文章导读:
钻孔桩灌注桩扩底工艺施工方案
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******改造钻孔扩底灌注桩
目 录
一、编制依据. 1
二、工程概况. 1
三、地质情况. 2
四、护筒制作及埋设. 2
五、泥浆和泥浆循环系统. 2
六、成孔工艺及设备. 3
七、清孔. 7
八、钻孔及灌注桩成孔的质量检查. 8
九、检验方法. 9
十、钢筋笼制作及安装. 9
十一、灌注水下砼. 10
十二、钻孔扩底灌注桩施工工艺流程图. 13
十三、安全保证措施. 14
十四、环境保护措施. 18
十五、质量保证措施. 18
附：施工进度计划表
钻孔扩底灌注桩施工方案
一、编制依据
1、根据甲方提供的技术要求及地质勘察报告；
2、建筑桩基技术规范JGJ94—94；
3、混凝土结构工程质量验收规范(GB50204—2002)；
4、钢筋混凝土工程施工及验收规范(GBJ240—83)；
5、建筑安装工程质量检验评定统一标准(GBJ300—88)；
6、工程测量规范(GB50026—93)；
7、城市测量规范(GJJ8—85)；
8、混凝土外加剂应用技术规范(GBJ119—88)；
9、混凝土搅合用水标准(JGJ63—89)；
10、钢筋焊接机验收规程(JGJ18—96)；
11、混凝土强度检验评定标准(GBJ201—83)；
12、混凝土质量控制标准(GB50164—92)；
二、工程概况
麒麟山庄1号别墅改造工程位于深圳市南山区科技南路与高新南五道之间。
钻孔扩底灌注桩基础工程，钻孔扩底桩总桩数189根、桩径分别为Ф950mm，74根、Ф1200mm，73根、 Ф1600mm，42根钻孔深度及钢筋笼配筋按照图纸设计施工。
三、地质情况
四、护筒制作及埋设
钢护筒用8mm钢板卷制，内径大于设计桩径，钢护筒长度2米；
钢护筒埋深≥1.5米，地面预留0.3—0.5米。护筒埋设时先用人工在桩位开钻一个略大于钢护筒的土坑，深约2.0M的孔，然后把钢护筒吊入孔内，并将钢护筒精确定位。
钢护筒埋设要求中心位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。钢护筒吊装就位后，测量护筒的中心位置和倾斜度，经建设单位驻地工程师检查合格后、将护筒四周回填粘性土并夯实，以保证护筒的稳定和轴线位置的准确性。
五、泥浆和泥浆循环系统
正循环回转，泥浆主要起护壁作用，钻孔机钻孔时如地质不好应补充满泥浆，使孔内不易塌方，因此要求它有一定的悬浮能力，且泥浆要有一定的比重，泥浆才能起到护壁作用。
泥浆根据地质情况和钻孔方法要求达到以下几种性能。
泥浆性能指标要求
钻孔
方法
土层情况
相对密度
粘度
(PA.S)
含沙率
(%)
胶体率
(%)
酸碱度
(ph)
正循环
回转
粘性土
1.05~1.2
16~22
＜8~4
＞90~95
8~10
沙士/碎石土
/卵石
1.2~1.45
19~28
＜8~4
＞90~95
8~10
泥浆测试由试验室人员测试，泥浆制备后进行泥浆性能测定，以后每天作业班开始测定比重、粘度、含砂率、胶体率几项指标，钻孔过程中泥浆的比重、粘度和含砂率。
泥浆循环系统布置于建空地中适当的位置（总平面布置图），泥浆池、沉淀池及泥浆储备箱，要求施工方便，能较好保持场地整洁。泥浆循环系统的设置是：由沉淀再经过滤池、泥浆池、并用循环槽连接。泥浆池长大小根据场地情况布置，池壁砌砂袋，中间隔开溢口过滤，分成沉淀、过滤池和泥浆池三部分，并备泥浆罐车把多余的泥浆外运用。
泥浆循环槽内的沉渣用人工捞出，钻孔时每台班配备2人捞渣，并按指定的地点排放，以不污染车道场地为原则。
六、成孔工艺及设备
正循环回转法成孔原理：用泥浆以高压通过底部射出、被泥浆浮悬。随泥浆上升而溢出，流至孔口的泥浆槽，经过沉淀净化，再循环使用。孔壁靠水压力和泥浆保护而导致不坍孔。
本工程的地质情况较清楚、各地质层变化不会很大，施工时用正循环机械比较理想。
A、机具设备
拟投入机械设备一览表
序
号
机械或设备
名 称
型号
规格
数量
备
注
1
钻孔钻机
SD205
2台
桩基钻孔
2
钻斗
Ф950mm、Ф1200mm
Ф1600mm
各1个
钻孔钻具
3
扩底钻头
Ф1250mm、Ф1800mm
Ф2000mm
各1个
用于桩孔扩底
4
吊 车
25T
2台
吊放钢筋笼
5
泥浆车
7M3
1台
运泥浆
6
泥浆泵
3PN
3台
输送泥浆及泥浆循环
7
钢筋切断机
GQ40-1
1套
切断钢筋
8
电焊机
15KW
8台
钢筋笼制作
9
导管
2套
灌注混凝土
10
钻掘机
1台
清理泥浆坑、钻土
11
水准仪
DS32
1台
标高控制
12
钢卷尺
50m
3把
桩位测放、量测长度
13
砼试块模
150?150?150
5组
试块制作
14
坍落筒
100?200?300
1个
坍落度检验
15
测锤
2kg
3个
测孔深
16
测绳
50m
5把
测孔深
B、劳动组织
每台桩机配备操作人员6人。其中：机长（钻机操作、记录）、灌注混凝土10人、钢筋笼制作5人、管理人员及后勤5人。
C、钻孔
桩机安装就位后，调平垫稳底座，保持钻进时不发生位移和沉陷。桩机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一前垂线上，偏差不大于2CM。
钻孔作业分两班连续进行，对钻孔不符合要求的应及时调整，经常注意土层的变化，每2米或在土层变化处取钻渣探明土层，记入记录本中（记录本中要有该桩孔的地质剖面图），随时与地质剖面图核对。
开始钻进时，先启动卷扬机慢速钻进，并注意钻机的稳固情况，钻头导向部分全部进入土层后才正常钻进。
在上部土层中钻进时，要控制进尺，低挡慢速，大泵量，泥浆比重控制在1.2~1.3之间。在淤泥层中钻时，可用中速，大泵量，泥浆比重控制在1.3~1.4之间。
钻孔钻机钻至强风化时需进行第一次取强风化岩样保留，在钻进5米时，在进行第二次取岩样，经相关单位确认后验孔，提出钻斗，安装相应扩大头尺寸的钻头进行钻孔扩底，扩大头全部伸开，在扩20分钟，第一根桩先在地面作试验并由卷扬机钢丝绳定准，由机长及管理人员检查，扩底扩好后提出扩头。
如遇流砂层中钻进，必须慢速，增大泥浆比重在1.3~1.4，并调整稠度的胶体率以保证该孔段护壁有一定的厚度。
在粗砂层和卵石的砾砂层中钻进，用低档慢速，优质泥浆、大泵量，泥浆比重控制在1.3~1.4之间，防止孔内塌方。
D、预防钻孔过程中的故障
a、塌孔的表征是孔内的水位突然下降，孔口冒细密的气孔，出渣量显著增加而不见进尺，钻头负荷增加。
孔内坍方主要原因是：没有控制不同地质的钻进速度，泥浆质量差，比重不够，未形成可靠护壁、由于各种原因造成孔内水头高度不够，降低静水压力差、卵石、砾砂层、钻进时，泥浆质量差等。
孔内塌孔处理方法：坍方不严重时可加大泥浆比重继续钻进，严重时则应提钻头回填粘土和砂重钻。若因塌孔而埋钻斗，应先将孔内泥砂清除，提出钻斗后再行处理，而严重者应将该孔用泥土或粘土填满，隔一段时间后再造孔。
b、钻孔偏料
钻孔偏斜的原因：钻机底座未安置水平或钻孔过程产生不均匀沉陷、钻斗不正、钻孔中遇有障碍物如石头或木桩、树头等、扩孔较大处，钻头摆动偏向一边、此处操作不当，松大绳钻进，也容易造成斜孔，
预防和处理：钻孔过程经常检查钻机底座、转盘的水平、起重滑轮缘、护筒中心应在垂直线上、导向杆是否有效，钻孔前钢丝绳、钻头要逐根逐个检查，及时调正，纠正不正确的操作方法，一般在开始钻进时在开机后、一小时内、校平、校正机座，往后每一台班均需调整。
发生斜孔时、一般查明偏斜的位置和情况后，可在倾斜处吊住钻头上下反复扫孔下正直。偏斜严重时回填粘性土，待沉积密实后再继续钻进。
c、掉钻
掉钻原因：钢丝绳使用过久，螺牙滑丝、松脱等或进孔遇到障碍物不注意扭断钢丝绳管。
预防和处理：钻孔前检查钢丝绳接头的质量情况，不适宜的及时报废。处理方法：掉钻后要尽快打捞，以免埋钻。打捞工具有打捞钩、打捞活套等多种，打捞钩用钢板割成。
d、糊粘
在软塑粘土层钻进时，因进尺快，出渣量大，泥浆泵泵压、泵量不足，粘土将钻头糊住。预防和处理：用稀泥浆大浆量控制进尺钻进：若严重糊钻应将钻头或钻斗提出孔口，清除残渣再继续钻进。
e、埋钻
由于塌孔或掉钻后未能及时打捞出来，钻头被砂土及沉渣埋住。
处理方法：可用钻机卷扬配合提出可用空气吸泥机将孔内砂土吸走，现场处理，要注意保持孔内泥浆水头，防止水头下降而塌孔。
七、清孔
当钻孔钻机钻至设计深度并进行了扩底完成后，需进行桩孔内第一次泥浆循环清渣。
在吊放钢筋笼及放好混凝土导管后应进行第二次泥浆循环清渣，第二次清孔的方法是更换孔内泥浆，清除钻渣和沉积层，减少孔底沉淀厚度，提高桩底承载力，为灌注砼创造良好条件，用泥浆泵3PN22KW的正循环泵，用泥浆清除剩余余渣，一般清孔时间为20—30公分即可，并参照泥浆比重，泥浆控制在1.15—1.2之间为宜，清好后经现场质检工程师和建设单位代表验收确认终孔后停泵，停泵时间不易超过5分钟，待混凝土罐车来后停泵即时灌注砼，，并抓紧灌注第一斗，并连续进行混凝土灌注，不易间歇，以防粉细砂沉淀。
八、钻孔灌注桩成孔的质量检查
钻孔在终和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度、泥浆性能、孔底沉淀厚度等进行检验。符合要求才可进入下道工序的施工。
钻孔扩底灌注桩成孔质量允许偏差
编号
项目
允许偏差
附注
1
孔的中心位置
不大于10CM
2
孔径
不小于设计桩径
3
倾斜度
垂直度：≤1‰
4
孔深
不小于设计规定
5
清孔后沉淀层厚度
不大于50mm
6
清孔后泥浆指标
相对密度1.15~1.20
粘度17~20 含砂率＜4%
九、检验方法
A、桩孔位中心位置测定后、必须有技术人员复核：
B、桩直径：用卷尺检查钻斗及扩大头直径：
C、倾斜度：用水平仪及吊锤测定：
D、孔深：用测绳测定：
E、泥浆指标：用泥浆比重法。
十、钢筋笼制作及安装
钢筋骨架除加强箍在钢筋制作场制作外，其余在桩位附近分节制作，绑扎成型，除顶节及底节钢筋笼的长度根据桩长适当调整外，其余各节12米左右，成孔后用吊机放入孔内，主筋搭接焊10d。
钢筋笼的钢筋下料、成型加工严格按设计图纸和规程进行，分节制作。钢筋笼每隔2M设置加强箍一道，并均匀设备定位筋和耳筋。钢筋笼主筋的搭接采用焊接，焊接质量要求：单面焊的长度≥10d，双面焊的长度≥5d，接头间距相互错开距离大于1.3倍搭接长度，且大于50CM。
吊放钢筋笼入孔时应缓慢、平稳，防止钢筋倾斜和碰撞孔壁导致塌孔，当发现入孔有困难时，应查找原因进行处理。
为保证骨架起吊时不变形，用两吊点，第一吊点设于下部四分之一处，第二吊点设与上部五分之一处，起吊时两点同时起吊，待钢筋骨架离开地面以后，第二吊点继续起吊，第一吊占保持骨架下部离开地面，直到钢筋骨架吊放到孔内后，用钢管横穿钢筋笼，临时支撑钢筋笼的重量于地面上。
为防止钢筋骨架在灌注桩过程中上浮，用2根1.5”钢管套于骨架主筋上，再利用于护筒上的横梁将钢管压住，使钢筋骨架受砼顶托不会上浮。
十一、灌注水下砼
灌注水下砼是钻孔灌注桩的关键工序，用直升导管法灌注水下砼时，砼拌合物是通过导管下口，进入初期灌注的砼下面，托着初期灌注的砼及其上面的泥浆上升。
A、灌注机具的准备
导管用钢板卷制焊成，直径25cm，壁厚4mm，下节长4米，中间节长2米，用法兰连接，接头垫以4-5mm橡胶垫。
灌注首斗砼料时孔底砼应上浮埋主导管1米以上。
卸料斗容量：Ф1200
V≥1/4лd2h
V≥0.7855×1.22×2=2.26M3
料斗容量：Ф1500
V≥1/4лd2h
V≥0.7855×1.52×23.53m3
B、砼的配置及灌注
砼的设计标号：C30、要求坍落度18~22cm。
材料：提供商品水下砼。
施工方直接让搅拌站，搅拌车送至现场，并直接倒入漏灌注。灌注砼前，再次测孔底泥浆沉淀厚度，并用导管再次清孔，使孔底沉淀特悬浮于泥浆中，清孔后马上灌注砼。
首批砼要求的储备时为2.26和3.35立方米，导管下口至孔底的距离为30~40cm，保证首批砼灌注后导管埋深1米以上，灌注水下砼应连续进行，不得中断，并注意将泥浆中的部分余渣排除，灌注过程中而泥浆比重大时及时稀折，以确保泥渣溢出。
灌注过程中由有经验的施工员用重4kg的测锤探测砼面的位置（每次探测需测两点以上），并指挥导管的提升和拆除。导管埋深2~4米埋深不宜大于6米，桩顶按设计标高预加0.6~0.8米，在基坑开钻后凿除。
灌注水下砼，当井孔内砼面接近和进入钢筋骨架时，导管保持稍大的埋深并放慢灌注速度，以减少砼的冲击力，砼进入钢筋骨架一定深度后，应当提高导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深防止钢筋骨架上浮。灌注完毕后将钢筋笼的挂环切断。
每根桩制作砼试件1组。
人工挖孔桩安全技术交底怎么写
荣新·两江国际10#楼人工挖孔桩专项施工方案编制人:审核人:审批人：编制日期： 荣新建筑工程10#楼项目经理部目 录1、工程概况 12、编制依据 13.施工部署 23.1 施工组织管理 23.1.1管理体系 23.1.2 劳动力组织 23.2 施工准备 23.2.1 技术措施的准备 23.2.2材料和机具准备 23.2.2 现场准备 54.施工方法 64.1施工流程 64.2施工要点 74.2.1测量放线 74.2.2地下管线处理 74.2.3桩孔土方开挖 74.2.4支护壁模板，放置护壁钢筋笼 84.2.5护壁混凝土的浇注 84.2.6检查桩位（中心）轴线及标高 84.2.7架设垂直运输架 84.2.8安装吊桶、照明、活动盖板、水泵，搭设安全护栏 94.2.9地质条件确认 94.2.10开挖扩底部分 94.2.11成孔验收 94.2.12钢筋笼制作 104.2.13地勘钻孔处理 114.2.14吊放钢筋笼 114.2.15桩身混凝土浇注 114.2.16冬雨季施工 125、质量标准及施工控制措施 125.1 质量标准 125.1.1质量标准 135.1.2 控制项目 135.1.3 质量体系主要要素控制 145.2质量保证措施 145.2.1 测量控制 145.2.2 生产技术控制 145.2.3 施工控制 146安全生产和文明施工管理 156. 1安全管理措施 156.1.1安全组织结构 156.1.2安全施工技术措施： 156. 2文明施工管理措施 177成品及半成品保护 178应注意的质量问题 18
1、工程概况本工程为荣新·两江国际10#楼，该桩基础为人工挖孔扩底灌注桩,共计137根，直径分别为1000mm、1100mm、1200mm、1300mm、1400mm和1600mm，分别扩底200mm、400mm、500mm、1200mm、1400mm和1600mm，桩长不等（实际桩长由实际地质情况确定），桩底进入持力层不小于0.5m。桩顶标高地坪-0.5m和地坪-1.8m。桩身混凝土强度等级为C30；钢筋采用HPB300级和HRB400级。本工程人工挖孔桩基础施工周期为3个月。人工挖孔桩桩位分布图详见附图一2、编制依据《荣新·两江国际10号楼 岩土工程勘察报告》《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-2007《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T 1596-2005《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T 18046-2008《高强高性能混凝土用矿物外加剂》GB/T 18736-2002《混凝土外加剂》GB8076-2008《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008《高性能混凝土应用技术规程》CECS207-2006《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标》GJG52-2006《混凝土拌合用水标准》GJG63-893.施工部署3.1 施工组织管理3.1.1管理体系为了保证安全、优质、按期地完成荣新·两江国际10#楼桩基础人工挖孔施工任务，设置专项施工班组，由项目经理部对质量、工期、安全、技术、文明施工及物资采购等进行高效率、有计划的组织协调和管理，公司对工程质量、安全生产进行定期和不定期检查、监督、指导、帮助和服务，确保各项指标达到施工合同的要求。3.1.2 劳动力组织优选技术素质高、思想品德好的工人，依据施工进度计划要求进场，采用65-85个作业班组，挖孔桩人员（水钻）40人，配备混凝土工6名，钢筋工10名，焊工3名，电工2名，测量工2名，技术人员2名，施工管理人员2名，安全管理人员1名，兼职安全管理人员3名。3.2 施工准备3.2.1 技术措施的准备1、熟悉图纸，按设计要求准备相应的施工工艺规程、施工验收规范、施工质量检验评标准及图集等。2、提供施工人员用工手续，备齐相应的上岗证及培训证书。3、组织施工管理人员对施工方案进行技术交底，明确施工工序及施工作业条件。4、备齐施工中所需的计量、测量器具，并要经检测部门检测合格，有合格证书。5、检查主要机具是否完好，能否满足正常施工使用。6、工种交接检检查记录应齐全，并有交接双方工长签字认可。3.2.2材料和机具准备3.2.2.1混凝土材料要求最大氯离子含量（占水泥用量的百分率）为0.06%，最小水泥用量为300kg/m³，采用非碱性骨料，并应符合耐久性100年混凝土的规定。1、水泥：宜采用42.5级或更高等级的优质硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月时，必须进行质量检验，检验合格后方可使用。2、矿物掺合料：矿物掺和料应选用品质稳定的产品。矿物掺和料的品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉。3、细骨料：本工程用砂应选用质地坚硬、级配良好的中、粗河砂或人工砂。（1）细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细3种规格，其细度模数分别为：粗级 3.7～3.1中级 3.0～2.3细级 2.2～1.6（2）细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经5次循环后其重量损失应不超过8%。细骨料的吸水率应不大于2％。（3）采用天然河砂配制混凝土时，砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合表3.2.2.1-5的规定。当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。（4）对于长期处于水中或土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的潮湿环境中的混凝土结构，细骨料应采用砂浆棒法检验其碱活性，且砂浆棒的膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。4、粗骨料粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。（1）粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。（2）粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）。（3）当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。（4）若粗骨料为卵石，卵石的强度用压碎指标值表示，且应符合规定。（6）对于长期处于水中或土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的潮湿环境中的混凝土结构，粗骨料应采用岩相法检验其矿物组成。若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。不得使用具有碱—碳酸盐反应活性的骨料。5、外加剂减水剂应采用减水率高、坍落度损失小、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。减水剂与水泥之间应有良好的相容性。（1）引气剂能提高混凝土的抗冻性和抗盐渍性、耐硫酸盐侵蚀的性能等，并增强混凝土流动性、可塑性以及混凝土的均质性。引气剂的性能应满足表3.2.2.1-10的要求。（2）外加剂的匀质性应满足GB8076-2008的规定。3.2.2.2钢筋材料要求1、钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应满足下列要求：（1）钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率；（2）纵向钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与标准值的比值不应大于1.30，且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于90%；同时符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。8、焊条焊条的牌号应符合设计规定，如设计无规定时，应符合表3.2.2.1-12的要求。焊条质量应符合以下要求。（1）药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。（2）焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。（3）焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。（4）焊条必须有出厂合格证。（5）焊条选用表3.2.2.1-12 钢筋电弧焊使用的焊条牌号表项次钢筋级别搭接焊1HPB235E43XX2HRB335E50XX3HRB400E55XX3.2.2.2所需机具：1、超前钻机、钢管式三脚搭和手拉葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、扬程水泵、手摇辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。2、模板：弧形工具式钢模四块拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号槽钢等。3.2.2 现场准备1、开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕，施工前及时通知各管线、电缆、旧建筑物、设备基础产权单位，产权单位派专人现场防护。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。2、熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。3、全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。4、在地下水位比较高的区域，采取排水准备措施。5、人工挖孔操作的安全至关重要，设备施工前必须对其进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。6、施工用电：现场设置三级配电柜，承担现场生产及通风用电，安装照明灯，漏电断路保护器的设置均应符合国家《施工现场用电规程》。4.施工方法荣新·两江国际10#桩基础采用人工挖孔、机械破碎、施工方法相结合进行开挖，桩孔护壁采用钢筋混凝土护壁，护壁钢筋为φ8的钢筋，混凝土为C30的混凝土，桩孔底部进行扩底处理。桩身钢筋笼的制作过程中，加强箍在专用的胎架进行加工制作，连接处采用搭接焊，主筋与加劲箍之间进行点焊制作成骨架，外绕螺旋箍。桩身混凝强度等级为C30。 人工挖孔根据桩位之间的实际距离来确定桩的开挖顺序。当桩孔净距小于2.5m时，采用间隔开挖。相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m。4.1施工流程放线定桩位及高程 → 地下管线处理 → 开挖第一节桩孔土方 → 安装第一节护壁模板，放置附加钢筋 → 浇筑第一节混凝土护壁 → 检查桩位（中心）轴线 → 架设垂直运输架 → 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵等 → 开挖第二节桩孔土方（修边） → 安装第二节护壁模板，放置附加钢筋 → 浇筑第二节混凝土护壁 → 检查桩位（中心）轴线 → 逐层往下循环作业→ 地质条件确认 → 开挖扩底部分 → 检查验收 → 钢筋笼制作 → 地勘钻孔处理 → 吊放钢筋笼 → 放混凝土串筒（或导管） → 浇筑混凝土（随浇随振） → 混凝土养护4.2施工要点4.2.1测量放线1、平面控制在平面控制网中确定合适的引测点，计算出工程桩与引测点之间的相对角度、距离位置关系。施测时架设全站仪在引测点上，根据内业计算的数值采用极坐标的方法将工程桩的中心点投测到场地上，桩中心点确定以后，做好十字临时控制引桩，保证工程桩的位置准确。在平面控制网中选择一对不同于放线依据的控制点进行复测，合格后报监理方验收。2、高程控制依据现场高程控制点，在现场选择不易被破坏且能通视的位置设置三个水准点，形成控制网，根据设计桩顶标高的要求，以此引测至桩孔护壁上。利用不同于引测的标高点标高桩进行复合，合格后采取有效的保护措施对标高桩进行保护并报监理验收。4.2.2地下管线处理在施工过程中根据甲方和其他各方提供的地下管线资料，加强相关区域内的桩孔开挖过程中的监督检查，发现情况应立即向现场负责人汇报，然后由现场负责人根据实际情况，详实填写相关表格，报有关部门进行处理，以保证现场施工安全有序的进行。4.2.3孔桩土方开挖开挖前，首先根据桩中心位置的控制引桩，根据桩孔直径以及护壁厚度，沿引桩四周画开挖边线。在开挖边线内，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。开挖深度视护壁钢模的高度确定，桩周围1m范围内不得堆土，挖出土方应及时清运。4.2.4支护壁模板，放置护壁钢筋笼第一节护壁以高出地面150~200mm为宜，便于档土、挡水，护壁厚度一般取100～150mm。护壁模板采用拆上节支下节（或护壁模板隔一节进行拆除和支设）的方法重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，每节模板的上下端各设一道内钢圈作为内侧支撑。防止因模板受力发生变形。附加钢筋严格按照图纸要求进行加工和放置。.安装完护壁钢筋笼和护壁模板，根据桩孔四周的十字控制引桩，复测桩心位置，发现桩位偏移和桩径不满足要求后，立即进行校正，调整至正确位置后，进行模板加固，防止模板跑模。4.2.5护壁混凝土的浇注桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C30，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。第二节及以下各节护壁的混凝土运送采用吊桶进行。4.2.6检查桩位（中心）轴线及标高首节护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。在整个桩孔开挖过程中应以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。4.2.7架设垂直运输架1、架设垂直运输架第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。现场使用的垂直运输支架为钢管三角架，同时手动轱辘直接焊接固定在三角支架上，要求搭设稳定、牢固。4.2.8安装吊桶、照明、活动盖板、水泵，搭设安全护栏1、在安装吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。2、井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。3、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。4、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。非作业人员不得靠近孔口作业区域，吊运土时，再打开安全盖板。5、第一节护壁浇注时，同时浇注混凝土护圈，并在护圈上设置围栏围护，应高出地面0.2~0.3m。挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，砼围圈上不得放置工具和站人。4.2.9地质条件确认根据设计要求，该部位的人工挖孔桩的持力层为泥岩，且持力岩层要求比较完整。同时要求桩基础持力层下5m范围内无空洞、破碎带、软弱夹层等不良地质条件。勘察单位、设计单位和监理等其他相关人员对桩底持力层的地质条件进行现场确认，地质情况的良好的情况，可根据施工流程进行后续操作。4.2.10开挖扩底部分根据图纸要求，扩孔底的桩应将扩底部位的桩身的圆柱体挖好，再按照扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。4.2.11成孔验收成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔深、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。4.2.12钢筋笼制作1、主筋的焊接钢筋笼的加劲箍加工完成，经过检验合格后，在拼装场地上按照事先弹好的控制线进行固定，在加劲箍上焊接第一根主筋，焊接完成后拉通线检查其平直度，满足要求后，依次安装剩余主筋，剩余主筋安装采用直径18钢筋制作的专用扳手，扳手上卡具间长度为事先计算好的主筋间距，确保钢筋主筋间距一致。具体做法如下图：3、螺旋箍的绑扎钢筋笼主筋与螺旋筋之间均采用绑扎连接，要求尺寸准确、绑扎牢固。同时绑扎过程中要求箍筋的搭接满足规范要求，搭接长度不小于35d，搭接的平直段长度不小于10d。箍筋搭接区的平直段钢筋弯折不应小于180°，严禁做90°弯折，避免影响后期混凝土的浇注。螺旋箍的在钢筋笼首尾两端均需要多绕做一圈半的平直段。4、成型钢筋笼应架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录。5、定位筋安装按照设计要求，桩身保护层厚度为70mm，为保证保护层厚度，采用Ⅱ级Φ12钢筋加工成如下图所示形状定位钢筋，51cm长，采用箍筋点焊，严禁与主筋焊接，减少对主筋的伤害。钢筋笼定位钢筋按照每2m一组，每组4根均匀设于桩基四周。4.2.13地勘钻孔处理桩孔开挖完成后，需对桩孔内的超前钻钻孔进行封堵处理，以减少超前钻钻孔对桩基持力层的承载力产生影响。在人工开挖至设计深度后，清理出地勘钻孔，采用护壁混凝土将钻孔进行塞填，捣实。4.2.14吊放钢筋笼钢筋笼放入前，按设计要求焊接钢筋笼的定位钢筋；同时根据实际孔深和桩长的关系焊接吊筋。吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，将两根钢管穿过吊筋的吊环，平稳放置在桩孔的两侧（为方便后期浇注时下导管，严禁将钢管安放在孔中心位置）。遇有两段钢筋笼连接时，应采用机械连接，连接接头数按50%错开。钢筋安放完成后，将导管固定支架放置在桩孔中心位置，钢筋笼与导管固定支架之间垫放工字钢或木方，保证钢筋笼和导管固定支架紧密压实，浇注混凝土的过程中通过钢筋笼自重、导管固定支架的自重、导管和导管相连的漏斗以及漏斗内的混凝土的自重放置钢筋笼上浮。4.2.15桩身混凝土浇注1、干作业浇筑桩身混凝土可使用粒径不大于25mm的石子，坍落度180mm（±20mm）高性能混凝土。（1）混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用串筒（当桩孔深度较深时，可采用导管）输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象，串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。（2）浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。（3）混凝土搅拌后120min内应泵送完毕，如因运送时间不能满足要求或气候炎热，应采取经试验验证的技术措施，防止因塌落度损失影响泵送。（4）在混凝土的灌注过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法将混凝土表面积水用导管吸干，才能继续灌注混凝土。（5）混凝土应边灌注边插实，采用插入式震动器进行振捣，以保证混凝土的密实度（6）当现场条件不适合汽车进入时，可根据情况采取汽车泵或地泵进行泵送。宜采用高频振捣器垂直点振，当混凝土较粘稠时，应加密振点分布。（7）干作业混凝土的浇注，无需超灌。浇注至桩顶标高上5~10cm，预留出后期桩头凿毛混凝土。4.2.18冬雨季施工当室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时，即进入冬季施工，浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶混凝土未达到设计强度50%以前不得受冻。雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。当夏季气温高于30℃，混凝土施工时应严格控制混凝土的入模温度，同时对混凝土进行降温处理，并做好桩顶混凝土的养护，保证混凝土正常硬化。5、质量标准及施工控制措施5.1 质量标准施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，人工挖孔桩尚应复验孔底持力层岩性。嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。5.1.1质量标准施工质量标准项次项 目允许偏差 (mm)检验方法1钢筋笼主筋间距±0.5d（9）尺量检查2钢筋笼箍筋间距±20尺量检查3钢筋笼直径±20尺量检查4钢筋笼长度±100尺量检查5桩位允许偏差±50拉线和尺量检查6桩孔垂直度5‰吊线和尺量检查7混凝土强度1.15倍设计强度/5.1.2 控制项目1、保证项目：（1）混凝土原材料、配合比设计、施工的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）第6.2.1∽第6.2.6条、第6.3.1条、第6.4.1条和第9.3.4∽第9.3.8条的规定。（2）混凝土的浇注必须符合施工工艺设计要求。（3）桩的混凝土强度等级必须符合设计要求，混凝土标准养护试块的强度必须符合设计强度等级。（4）桩身顶端浮浆应清理，直至露出新鲜混凝土面。桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。2、基本项目： 混凝土施工的检验应符合规范规定。5.1.3 质量体系主要要素控制（1）物资采购质量控制：物资部门在进行材料采购时选择信誉好、质量高的物资单位，从材料进场开始就为物质质量提供保证。（2）产品标识和可追溯性：原材料采用手续必须齐全，产品质量证明书、质量合格证等资料必须齐全且合法有效。（3）施工过程控制：原材料进场进行进场验收，（4）不合格品的控制：（5）纠正和预防措施：（6）质量记录。5.2质量保证措施5.2.1 测量控制测量放线及过程控制严格按照相关规范要求执行，将各项指标控制在允许偏差范围之内。在挖孔过程中，按1m/节护壁，在每节护壁施工前，即对桩孔进行一次垂直度测量。严格控制挖孔直径不小于1倍的桩径，严格控制开挖深度，孔深必须满足桩身要求。5.2.2 生产技术控制对施工作业人员进行详细的技术交底，施工过程中对作业人员严格要求，及时纠正违规操作，保证各工序符合规范要求。5.2.3 施工控制1、灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。相关材料做好产品标识，增强可追溯性：原材料采用手续必须齐全，产品质量证明书、质量合格证等资料必须齐全且合法有效；材料进场严格按照规章制度进行相关的检查验收，不合格的材料坚决予以清退。2、实际混凝土浇注量，严禁小于计算体积。3、混凝土灌注，严格控制导管的埋深，严禁超拔。4、浇注混凝土后的桩顶标高及后续的浮浆处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。5、对施工中出现问题及时解决，并对常见通病提出相关的预防措施。6安全生产和文明施工管理该区域的地质条件复杂，容易造成塌孔等安全事故，给人工挖孔带来较大的安全隐患。同时人工挖土与超前钻等队伍同时作业，现场人员较多，容易发生现场安全事故。因此必须加强现场安全和文明施工管理，保证现场工作有序进行。6. 1安全管理措施6.1.1安全组织结构建立安全保证体系，切实落实安全生产责任制，项目部设置安全生产领导小组（如下图），项目经理为第一安全责任人，并设专职安全检查工程师、安全检查员，做到分工明确，责任到人。进行安全责任目标的分解，在经济承包书中实施对安全生产指标的考核。6.1.2安全施工技术措施：（1）进入施工现场必须带好安全帽，佩带相应的劳动保护用品，特别是井下作业人员，必须穿好长筒绝缘胶鞋。（2）井口的作业人员必须拴好安全带，系好保险钩，严禁三鞋（拖鞋、高跟鞋、硬底平鞋），严禁酒后施工作业。（3）每天施工前，应认真检查提升机的轱辘轴、支架、吊绳、挂钩、保险装置和吊桶等设备和器具是否完好，防护设施是否安置到位，牢固可靠，发现问题及时整改，并在修复完好及设备试运行正常后方准许正式使用。（4）第一节护壁浇注时，同时浇注混凝土护圈，并在护圈上设置围栏围护，应高出地面0.2~0.3m。（5）挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，砼围圈上不得放置工具和站人。（6）孔内作业人员必须戴安全帽、身系安全带，特殊情况（如钻炮孔施工等）下还应戴上防毒防尘面具。利用吊桶运土时，必须采用相应的防范措施，以防落物伤人。施工中应随时检查垂直运输设备的完好情况和孔壁情况。（7）孔内作业时，孔上作业人员不得擅自离开自己的工作岗位，并应密切注意井下工作人员的工作情况，经常与井下保持联络，发现异常情况，应立即帮助井下作业人员撤离井底，安全回到地面，并报项目部人员进行后续的检查处理。（8）作业人员上下井时，必须乘坐吊桶、吊绳等方式上下，以防造成高处坠落事故。（9）井下作业人员应系好安全带，作业时将安全带栓挂在自井口而下的专用保险绳上，并配备专用软梯于各作业井中，以便出现意外情况时能迅速撤离井底。（10）井下作业人员在作业过程中，应随时注意井内的各种变化情况，如发现流砂、流泥、塌方、护壁变形、有害气体、不明物等，发现后应及时回到井上报告项目部管理人员进行处理。（11）运送土方时，不得超过吊桶容积的80%，重量不得大于40kg。大块石头破碎后装运，起吊时要求保持垂直平稳，不准斜吊、过急和晃动，以免落物伤人。对于开挖过程中出现的不易破碎的大石块，应用绳子拴好，并在井下作业人员上井后，才能吊起石头。（12）浇灌护壁混凝土时，应振捣密实，以防出现狗洞等现象；同时要求待混凝土强度达到要求后方可拆模，防止护壁强度不足时造成塌方或变形。（13）井口内作业应采用不大于12V安全电压，孔内电缆应使用防水电缆，孔内照明设置安全应急灯。（14）挖孔作业中，严禁作业人员在现场打闹，当作业人员下班休息时，井口必须覆盖好钢筋网片，井口设置醒目的安全标示牌。（15）夜间一般严禁挖孔作业，如遇特殊情况需夜班作业时，必须经现场负责人同意，并用工长和安全员在现场指挥和进行安全监督与技术指导。（16）
求个基础施工方案
给你一个样板吧，你自己看着改改，
目 录
一、适用范围……………………………………………………………01
二、规范与标准…………………………………………………………01
三、工程概况……………………………………………………………01
四、土方工程………………………………………………………………………01
五、碎石垫层……………………………………………………………02
六、砼垫层……………………………………………………………03
七、模板工程………………………………………………………04
八、钢筋工程……………………………………………………………05
九、砼工程……………………………………………………07
基础工程施工方案
一、适用范围：
某某工程的土方开挖、砼垫层、独立基础、砼地梁。
二、规范与标准：
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
《民用建筑工程室内环境污染控制规范》GB50325-2001
《泵送混凝土施工技术规程》JGJ/T10-95
《预拌混凝土》GB14902-92
《混凝土结构设计规程》GB50010-2002
三、工程概况：
******基础工程为水泥土桩复合地基，桩顶标高除电梯较深外其余标高为-1.70m。桩顶设计标高以上铺设200厚砂石褥垫层，褥垫层上做100厚C15砼垫层，垫层以上做钢筋砼独立基础，砼垫层两边宽出承台100mm，褥垫层两边宽出砼垫层300。基础配钢筋网。
基础梁下做100厚C15砼垫层，砼垫层下做200厚碎石垫层，每边宽出垫层100，基础梁高400mm、600mm、650mm，宽度300mm，配筋HRB400 20、箍筋φ8。
基础、基础梁底标高除电梯间均为-1.50m，为保护水泥土桩，做满堂100厚C15砼垫层，标高同基础、基础梁。基础、基础梁砼标号为C35，垫层C15。
四、土方工程：
水泥土桩施工完毕，桩基检测完成后进行放线、土方开挖，为保证施工质量，有利于施工，基坑满堂开挖采用装载机配合汽车运输，标高控制在-1.40m，不低于-1.50m，
（一）检查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸和坑底标高，掌握设计内容及各项技术要求。
2、按设计要求和标高平整场地，将土方运到指定土区。
3、在施工区设置控制基线、轴线和水平基准点，做好轴线控制的测量及校核。
4、准备施工机具、人员及物资。主要有：正铲装载机、小反铲、挖掘出、铁锹、洋镐、经纬仪、水平仪、线绳、100米钢尺、5米钢尺及专业技术人员2名、管理人员2名和技术工人40人。
（二）施工工艺：
1、确定开挖顺序→分层平均下挖→清底、修边、修桩头、验槽。
2、用正铲装载机沿纵轴方向将桩顶200以上土分层推去，并运至指定堆土区。
3、人工挖至设计桩顶标高、清底、修边、修桩头、验槽。
（三）质量标准：
1、基坑、基槽表面标高允许偏差：-50mm。
2、长度、宽度由设计中心线向两边量，允许偏差+200mm、-50mm。
3、表面平整度允许偏差20mm。
（四）注意事项：
1、挖土过程中，用水平仪随时检查土层标高，确保留足预留土层，一般保证200mm以上。
2、夜间施工，应有足够的照明设施，设置明显标志，并有管理人员现场指挥，防止错挖、超挖。
3、雨季施工时，应在基槽两侧围以土堤或挖排水沟，以防地面雨水流入基坑、槽，并应备好防雨材料，下雨时对基坑、槽进行覆盖。
4、基坑、槽开挖完成后，应及时清底、验槽，减少暴露时间，防止暴晒和雨水浸刷破坏地基土的原状结构。
5、用正铲装载机挖土过程中，应分层推挖，每层厚度不应大于300mm。
五、碎石垫层：
200厚碎石垫层采用0.2—20碎石掺25%中砂搅拌均匀，砂石中均不得含有草根，垃圾等有机杂质，含泥量不应超过5％，垫层铺设时应保证密实，夯填度不得大于0.9,采用的施工方法应严禁使基底土层扰动。
1、垫层铺设前，应将基层清理干净并进行平整，根据基土情况做适当碾压。
2、人工级配的砂石材料，应按一定的比例拌合均匀后使用，比例为1：3为宜。
3、垫层应分层铺摊，摊铺厚度一般控制为压实厚度乘以1.2系数。
4、砂石垫层应摊铺均匀，不允许有粗细颗粒分离现象。如出现：砂窝或石子成堆处，应将这部分挖出后分别掺入适量的石或砂重摊铺、碾压前，应根据干湿度和气候情况适当洒水使砂石表面保持湿润。
5、采用平振法捣实时，每层虚铺厚度宜为200-250mm，最佳含水量为15％-20％，用平板振捣器或压路机往复振捣到密度合格为止。移动时每行应重叠1／3，以防搭接处振捣不密实。
6、分段施工时，接头处应做成斜坡，每层厚度应错开0.5-1.0m，接头处应充分压实。
7、砂石垫层的检查应在垫层中设置纯砂检查点，中砂在中密状态下一般为1.55－1.60g/cm3。
六、砼垫层
1、砼垫层适用于基础、基础梁地面工程和室外散水，明沟、坡道等附属工程下垫层．
2、砼垫层铺在基土上，当室内气温长期处于零度以下，应设置伸缩缝。据此基础下垫层保护层可不设伸缩缝，但为了控制标高，减少垫层裂缝，也做适当分格．
3、砼浇筑前应清除基土层或结构层表面的杂物，并洒水湿润，但表面不应有积水．
4、砼浇筑应连续作业，当施工间歇时间超过规范规定应按施工缝处理．做到捣实压平，不显接头槎．
5、大面积垫层纵横方向2-3m应设中间水平桩以控制垫层厚度．
6、砼铺设后应进行振捣密实，采用振动器，振密实后宜用木抹子，将垫层表面搓平．
7、对垫层厚度仅为构造上需要及较薄时，应严格掌握虚铺厚度．有泛水的垫层按坡度要求做好找坡平整．
8、砼浇筑完毕应重视养护工作，宜在12小时内浇水用塑料薄膜覆盖，保持砼面湿润状态。常温下应养护5-7d。
9、遇雨时应及时振捣、覆盖。
七、模板工程：
1、材料：面板材料采用多层胶合板（18mm厚）支撑材料采用方木（50mm*100mm），连接材料用48钢管。辅助材料、脱模剂、铁钉、铁丝、海绵条、塑料套管。圆柱直径400采用定型钢模。
2、作业条件：
模板加工制作场地应进行平整硬化，加工设备安装就位并检验合格。轴线、模板边线，模板控制线及标高控制线已测设完毕，办理预检手续。完成钢筋绑扎，防雷地线的埋设。
3、模板制作：
依据图示尺寸进行模板制作，先将方木背椤厚度方向的上下两个面刨平，刨直，挑选厚度一致的背椤和胶合板，根据单块模板制作大样图进行截板，并对胶合板裁边处采用封口漆封边。
面板与背椤固定采用沉头螺钉或圆钉固定牢固，单块模板制作完，按模板设计图纸对模板外形、尺寸平整度，对角线进行检查，分格平行叠齐，其底层模板加垫木，距地面不少于100mm。
模板安装前，应均匀涂刷脱模剂。
4、模板安装：
（1）垫层：垫层100厚，用50*100木料做侧模，用钢钎固定，按浇筑宽度南北方向通长支模。定水平桩2*2米控制标高。
（2）基础：弹线复核无误后，开始模板支设
侧模安装宜在底模侧边粘贴海绵条，梁侧模高度大于600时。宜采用对串螺栓，对串螺栓直经12， 间距300-600。
基础外侧模可支撑在护壁上，用木楔打紧，梁和梁间用钢管对撑，间距500－800。
独立基础上吊侧模高度最大处400。
支模前应检查后浇带钢板网的位置是否合适并支撑牢固。
八、钢筋工程：
1、工艺流程：
弹出钢筋位置线→绑扎底板钢筋→绑扎基础梁钢筋→绑扎柱插筋→隐检验收。
2、操作方法：
（1）弹出钢筋位置线：根据设计图纸要求的钢筋间距弹出钢筋位置线和墙、柱、基础梁钢筋位置线。
（2）基础承台钢筋绑扎。
a、按承台钢筋受力情况，确定主受力筋方向（设计无指定时，一般为短跨方向）。施工时先铺主受力筋，再铺另一方向钢筋。
b、承台钢筋绑扎可采用顺扣或八字扣，逐点绑扎，禁止跳扣。
c、承台钢筋的连接：采用闪光对焊连接，任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，不宜大于50％。。
d、钢筋绑扎后应随即垫好垫块，间距不宜大于1000mm，垫块厚度应确保主筋保护层厚度符合规范及设计要求。基础40 mm，基础梁35 mm。
（3）、基础梁钢筋绑扎：
a、基础梁一般采用就地绑扎成型方式施工或搭设钢筋绑扎架。
b、将基础梁的架立筋两端放在绑扎架上，画出箍筋间距，套上箍筋，按已画好的位置与底板梁上层钢筋绑扎牢固。穿基础梁下层纵向钢筋，与箍筋绑牢。当纵向钢筋为双排时，可用短钢筋（直径不小于25mm并小于梁主筋直径）垫在两层钢筋之间。抽出绑扎架，将已绑扎好的梁筋骨架落地。
（4）、基础底板钢筋绑扎
在垫层上画出钢筋间距，然后绑扎纵、横方向钢筋。
（5）、柱插筋绑扎：根据弹好的柱位置线，将柱伸入基础梁的插筋绑扎牢固。插筋锚入基础深度应符合设计要求，插筋甩出长度应考虑接头位置，按1/3层高且不宜过长。其上部绑扎两道以上水平筋、箍筋（间距500）及定位筋；其下部伸入基础底板部分也应绑扎两道以上水平筋或箍筋，以确保墙体插筋垂直，不位移。
（6）、底板钢筋和柱插筋绑扎完毕后，经检查验收并办理隐检手续，方可进行下道工序施工。
3、成品保护
（1）、加工成型的钢筋应按指定地点用垫木垫放并码放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。
（2）、钢筋吊运及绑扎时，应注意绑扎牢固。
（3）、底板钢筋绑扎时，要绑扎牢固，垫块强度应满足要求，以保证底板钢筋整体质量。
（4）、应采取有效措施避免污染钢筋。
4、应注意的质量问题：
（1）柱插筋与底板筋应绑扎牢固，确保位置准确。混凝土浇筑过程中应有专人检查修整，防止柱插筋钢筋位移。
（2）保护层垫块应提前加工或购成品，确保使用时有足够的强度。
（3）机械连接在现场抽取试件检验时，切断的钢筋宜采用邦条焊连接或绑扎搭接，以确保焊接接头质量。
九、砼工程：
1、 混凝土运输
（1）混凝土搅拌车运至施工现场，且应保证连续供应。
（2）混凝土搅拌车运送过程中保持筒体慢速转动；卸料时，筒体应加快运转20-30S后方可卸料。
（3）混凝土的场内运输由砼泵送至浇筑现场。
2、混凝土浇筑与振捣
（1）混凝土入场后应及时检测其坍落度，不符合要求时应退回或由搅拌站进行二次搅拌。现场对每车混凝土的出站时间、入场时间、开始浇筑及持续时间等各时间段进行登记。超出要求时间的混凝土不得使用。
（2）混凝土应连续浇筑，不留施工缝。分层方法可采用在吊模底边上翻50处。二次浇筑层均不出现施工缝为原则。
（3）混凝土浇筑时自由下落高度不超过2m。在泵送过程中料斗内应有足够的混凝土，以免吸入空气产生堵塞。
（4）混凝土振捣宜采用50型振捣棒，操作时要做到快插慢拔。在振捣上层混凝土时应插入下层混凝土中50mm左右，混凝土应振捣密实，每一插点振捣时间宜为20－30s，视其混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出气泡、表面泛浆为准。振捣棒插点要均匀排列，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为400-500mm。振捣棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，且应避免碰撞钢筋、模板、预埋管件。
（5）混凝土浇筑后表面用刮杠刮平，泌水应及时排除。
（6）混凝土浇筑应避开雨天施工，若突遇降雨应用塑料薄膜及时覆盖进行保护。
3、混凝土表面压实：混凝土浇筑完毕、表面泌水已处理，经刮杠刮平后用木抹搓平，二次振捣用平板振捣器或振捣棒滚动振捣，表面用木抹压实。当混凝土表面用手按有明显印痕但下沉量不大时即可进行二次搓毛压实。二次抹压时不可在混凝土表面洒水进行，而应将混凝土内部浆液挤压出来，用于表面混凝土湿润抹压。
4、施工缝、后浇带施工
（1）混凝土施工除预留后浇带外，尽可能不设施工缝，遇有特殊情况必须设施工缝时应按后浇缝处理。
（2）施工缝、后浇带均宜用钢板网或钢丝网支挡，支模时，对先浇混凝土凿毛清洗。后浇带、施工缝在混凝土浇筑前应清除杂物并进行湿润，并应刷与混凝土成分相同的水泥砂浆。
（3）施工缝、后浇带新旧混凝土接茬部位宜采用设置企口的防水措施。
5、混凝土养护
混凝土养护在混凝土表面二次压实后进行。混凝土养护可采用混凝土表面蓄水或覆盖塑料薄膜后再覆盖草帘的保温保湿养护方法。塑料薄膜内应保持有凝结水。
6、试块制作：混凝土按不超过100立方米同配比混凝土取标准养护试块不少于一组外，还应留置一组同条件养护试块。现场混凝土试块留置应在浇筑地点随机取样制作。
7、雨期施工：雨期施工时，搅拌站应及时测量砂石含水率，确保混凝土配合比的准确性。雨期施工前准备足够防护材料防止新浇筑混凝土遭受雨淋。
8、暑期施工时，搅拌站应对石、砂、水泥、水等采取遮盖、降温等措施，以降低混凝土出机温度。现场应对混凝土输送泵、输送管道进行遮盖，应尽量降低混凝土入模温度，混凝土浇筑温度不应超过35度。条件许可时应避开高温时段浇筑。
9、注意的质量问题：
（1）温度裂缝：温差计算待浇筑前据气温情况计算，从材料选用、配合比设计、浇筑方法、养护等环节严格执行方案，提高混凝土抗裂性，尽量降低混凝土绝对温升，控制温差和降温速率。
（2）混凝土表面产生干缩裂缝：在混凝土表面找平、压实后，应将其表面产生的泌水及时排出，进行二次压实，及时覆盖防止暴晒、风吹造成表层失水。
（3）混凝土产生施工冷缝：应做好混凝土施工方案，合理分层浇筑，适当延长混凝土初凝时间。施工过程中在下层混凝土初凝前，及时进行上层混凝土浇筑，且使振捣棒插入下层混凝土50mm左右。
（4）混凝土内部裂缝：施工方案应考虑外部约束力，并应使混凝土龄期的抗拉强度大于约束力。
其他质量问题和预防措施根据施工部位参见相关施工工艺标准。
项目部
2007年3月 9日
人工挖孔桩施工情况简介？
人工挖孔桩施工情况简介：
桩基施工：
1、桩基施工时应按现行有关规范规程并结合该工程的实际情况采取有效的安全措施，确保桩基施工安全有序进行，深度大于10米的桩孔应有送风装置，每次开工前5分钟送风；
2、桩孔挖掘前要认真研究地质资料，分析地质情况对可能出现的流砂、流泥及有害气体等情况，应制定针对性的安全措施。
防护措施：
桩护壁采用c25混凝土，钢筋采用r235；
第一节深约一米，浇注混凝土护筒，往下施工时以每节作为一个施工循环（即挖好每节后浇注混凝土护壁）；
为了便于井内组织排水，在透水层区段的护壁预留泄水孔（孔径与水管外径相同），以利于接管排水，并在浇注混凝土前予以堵塞，为保证桩的垂直度，要求每浇注完三节护壁须校核桩中心位置及垂直度一次；
除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。在灌注桩基混凝土时，如数个桩孔均只有
少量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。如多孔渗水量均大，影响灌注质量，则应于一孔集中抽水，降低其他各孔水位，此孔最后用水下混凝
土灌注施工；
挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层层压水，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理；
挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层；
未尽之处严格按现行国家规范规程施工。
加强措施：
1、顶层护壁用直径20cm圆钢加设2~4个吊耳，用钢丝绳固定在地面木桩上。
2、加密护壁竖向钢筋，并让钢筋伸出20cm以上，与下一节护壁的竖向钢筋及箍筋连成整体，然后再浇注成形。如果有
必要，可在挖孔桩中部护壁上预留直径200mm左右的孔洞，但该部位的地质要选择比较坚硬的土壤，然后再将护壁与护壁外周的土锚在一起，用混凝土土桩、竹
木桩都可以。这样护壁就不会断裂脱落。
3、在已成形的护壁上钻孔至砂土薄弱层，以充填、渗透和挤密的形式把灌浆材料充填到土体的孔隙中，以固结护壁外围土体，护保壁周泥砂不塌落，从而增加桩周摩擦力。压力灌浆材料可选择粉煤灰、早强型水泥混凝土、石灰粘土混合料等。
3.1、浇注混凝土前应检查孔底地质和孔径是否达到设计要求，并把孔底清理干净，同时把积水尽可能排干。
3.2、为了减少地下水的积聚，任何一根挖孔桩封底时都要把邻近孔位的积水同时抽出。以减少邻孔的积水对工作孔的影响。
3.3、孔深超过6m时，还要注意防止混凝土离析，一般把搅拌好的混凝土装在容量为1~2m³左右坚固的帆布袋里，并用绳子打成活扣，混凝土送到井底时，拉开活扣就可将混凝土送到孔底，连续作业能迅速封好孔底，同时堵住孔底大部分甚至全部的地下水。
3.4如果地下水很多，而且挖孔桩较深，刚提起抽水泵，底部溢水就接近或超过20cm，这时用以上几种办法封底都会
造成混凝土含水量太大，清理完孔底渣土后让水继续上升，等到孔中溢水基本上平静时，用导管伸入孔底，往导管里输送搅拌好的早强型混凝土，混凝土量超过底节
护壁30cm以上，再慢慢撤除导管，由于水压力的作用，封底混凝土基本上密实，混凝土终凝后再抽水，由于封底混凝土已超过底节护壁，已经没有地下涌水，待
水抽干，再对剩余的水进行处理。将表面混凝土（这部分混凝土中的水泥浆会逸散到水中）松散部分清除运到孔外，再继续下一道工序。
4、施工时，为了保证孔位位置准确，每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜，移位。尤其在浇注护壁前要检查模板，脱模后再检查护壁。个别壁周泥砂塌落，在浇注混后护壁容易产生位移和歪斜，应注意检查和及时纠正。
注意安全事项：
现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况，提出可能出现的问题和应急处理措施。要有充分的思想准备和备有充足的应急措施所用的材料、机械。要制定安全措施，并要经常检查和落实。
孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽、穿雨衣、雨裤及长筒雨靴。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1h，井下人员和地面人员进行交换。
井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时给出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。
地面人员应注意孔下以出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口2m以外。
施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。
从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上，并保证施工现场排水畅通。
当天挖孔，当天浇注护壁。人离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志。
由于土层中可能有腐殖质物或邻域腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。施工人员和检查人员下孔前10min把孔盖打开，如有异常气味应及时报告有关部门，排除有害气体后方可作业。
挖孔6~10m深，每天至少向孔内通风1次，超过10m每天至少通风2次，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风。
箍筋起吊是否需要方斗
塔吊操作规程中规定：1.5m以下的钢管、钢筋、拉钩、箍筋、扣件等零散物件须用料斗盛放，物料装码高度不得超出料斗边沿
筋。4、应注意的质量问题：（1）柱插筋与底板筋应绑扎牢固，确保位置准确。混凝土浇筑过程中应有专人检查修整，防止柱插筋钢筋位移。（2）保护层垫块应提前加工或购成品，确保使用时有足够的强度。（3）机械连接在现场抽
挖孔桩封底时都要把邻近孔位的积水同时抽出。以减少邻孔的积水对工作孔的影响。3.3、孔深超过6m时，还要注意防止混凝土离析，一般把搅拌好的混凝土装在容量为1~2m³左右坚固的帆布袋里，并用绳子打成活扣，混凝土送到
。（4）焊条必须有出厂合格证。（5）焊条选用表3.2.2.1-12 钢筋电弧焊使用的焊条牌号表项次钢筋级别搭接焊1HPB235E43XX2HRB335E50XX3HRB400E55XX3.2.2.2所需机具：1、超前钻机、钢管式三脚搭和手
模。4.2.5护壁混凝土的浇注桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C30，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。第二节及以下各节护壁的混凝土运送采用吊桶进行。4.2.6检查桩位（中心）轴线及标高首节护壁做好以